Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см кв.). Общие технические условия

ГОСТ 22790-89

Группа Г18

ОКП 36 4700

Срок действия с 01.01.90
до 01.01.95*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 4, 1994 год). - Примечание.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ А.Д.Головнев (руководитель темы); Е.Я.Нейман; С.И.Кириллов; А.П.Корчагин, канд. техн. наук; В.В.Иванцов, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта СССР 23.06.89 N 1938

3. Срок первой проверки - 1992 г., периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 22790-83

6*. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
________________
* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание.

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 9014-78

2.4.1

ГОСТ 356-80

Приложение

ГОСТ 515-77

2.4.2

ГОСТ 1050-74

1.2

ГОСТ 1497-84

4.3

ГОСТ 1778-70

4.4

ГОСТ 2991-85

2.4.4

ГОСТ 4543-71

1.2

ГОСТ 5632-72

1.2

ГОСТ 6032-84

4.5

ГОСТ 7505-74

2.1.21

ГОСТ 7564-73

4.3.1

ГОСТ 8479-70

3.5, 4.3.1

ГОСТ 9012-59

4.3

ГОСТ 9150-81

2.1.13

ГОСТ 9454-78

4.3

ГОСТ 10006-80

4.3.1

ГОСТ 10198-78

2.4.4

ГОСТ 10354-82

2.4.8

ГОСТ 11878-66

4.6

ГОСТ 14140-81

2.1.20

ГОСТ 14192-77

5.1.3

ГОСТ 15150-69

5.1.2, 5.2.1

ГОСТ 15846-79

2.4.4

ГОСТ 16093-81

2.1.13

ГОСТ 16295-82

2.4.2

ГОСТ 18442-80

2.1.9, 4.9

ГОСТ 19282-73

1.2

ГОСТ 20072-74

1.2

ГОСТ 21105-87

2.1.9, 4.8

ГОСТ 21140-75

2.4.4

ГОСТ 22241-76

2.4.3

ГОСТ 22791-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22792-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22793-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22794-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22795-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15

ГОСТ 22796-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15

ГОСТ 22797-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15

ГОСТ 22798-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15

ГОСТ 22799-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.15

ГОСТ 22800-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22801-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1,1

ГОСТ 22802-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22803-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22804-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22805-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22806-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22807-83

1.1, 1.3, 1.7. 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22808-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22809-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.3

ГОСТ 22810-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.2

ГОСТ 22811-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.2.2, 2.2.3

ГОСТ 22812-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22813-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1, 2.2.3

ГОСТ 22814-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22815-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22816-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22817-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1

ГОСТ 22818-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22819-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22820-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22821-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22, 2.2.2

ГОСТ 22822-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22823-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22, 2.2.3

ГОСТ 22824-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 22825-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.11, 2.2.3

ГОСТ 22826-83

1.1, 1.3, 1.7, 2.1.1, 2.1.22

ГОСТ 24507-80

2.1.18, 4.7

ГОСТ 24642-81

2.1.18

ГОСТ 24643-81

2.1.17, 2.1.19

ГОСТ 24705-81

2.1.13

ГОСТ 25054-81

3.5

Настоящий стандарт распространяется на сборочные единицы и детали трубопроводов по ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826 и устанавливает требования к сборочным единицам и деталям трубопроводов для производств нефтехимической промышленности и промышленности по производству минеральных удобрений на св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см) и от 6 до 200 мм при температуре среды от минус 50 до плюс 540 °С.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Конструкция, параметры и размеры сборочных единиц и деталей трубопроводов должны соответствовать указанным в ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826.

1.2. Детали трубопроводов изготавливают четырех исполнений. Для конкретной марки стали каждому исполнению соответствуют конкретные значения условного и пробного давления, приведенные в табл.1.

1.3. Если в ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826 для отдельных условных проходов не приведены все исполнения, то необходимо учитывать, что указанные исполнения включают в себя предыдущие исполнения для каждой марки стали, указанных в табл.1.

Таблица 1

Марка стали	Стандарт	Исполнение детали	Давление, МПа
			условное	пробное
20	ГОСТ 1050	1	20	30
20ЮЧ	-	2	32	45
15Х5М	ГОСТ 20072	1	25	35
		2	32	45
		3	40	56
10Г2	ГОСТ 4543	1	25	35
		2	40	56
		3	50	65
09Г2С,	ГОСТ 19282	1	25	35
14ХГС		2	40	56
		3	50	65
15ГC	-	4	63	80
30ХМА	ГОСТ 4543	1	25	35
18X3MB	ГОСТ 20072	2	40	56
20X2MA, 22X3M	-	3	63	80
		4	80	100
20Х3МВФ	ГОСТ 20072	1	32	45
		2	50	65
		3	80	100
		4	100	125
03X17H14M3,		1	20	30
08Х18Н10T,		2	32	45
08X18Н12T,	ГОСТ 5632	3	40	56
12X18Н10T,
12X18H12T,
10X17H13M2T,
10X17H13M3T,
08X17H15M3T

Примечания:

1. Химический состав сталей марок 20ЮЧ, 15ГС, 20Х2МА, 22X3M - по нормативно-технической документации предприятий-изготовителей.

2. Сталь марки 20 для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставками применять не допускается. Для изготовления этих деталей на до 32 МПа (320 кгс/см) и температуру от минус 40 до плюс 200 °С следует применять стали марок 35, 40, 45 по ГОСТ 1050.

3. Допускается применять стали марок 35, 40, 45 для изготовления фланцевых заглушек и заглушек со вставками толщиной до 35 мм на до 63 МПа (630 кгс/см) и температуру от минус 40 до плюс 200 °С.

1.4. Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем применять стали других марок, разрешенных Госгортехнадзором СССР с учетом их свариваемости, на соответствующие условные давления, если их механические свойства не ниже указанных в табл.2.

Таблица 2

Марка стали	Предел текучести МПа (кгс/мм)	Временное сопротивление разрыву МПа (кгс/мм )	Относительное удлинение , %	Ударная вязкость KCV, Дж/см (кгс·м/см)	Твердость, НВ
	не менее
	200 (20)	440 (44)
	220 (22)	400 (40)		118 (12)
	230 (23)			80 (8)
	240 (24)	420 (42)
35, 40, 45	280 (28)	540 (54)
	300 (30)	460 (46)
		500 (50)
	320 (32)			60 (6)
	400 (40)	600 (60)
		550 (50)	16		197-241
	450 (45)	600 (60)

	680 (68)	800 (80)			241-285
03X17H14M3	180 (18)	450 (45)
08Х18Н10Т
08Х18Н12Т
12Х18Н10Т
12X18H12T
10X17H13M2T	200 (20)	500 (50)	35	-	-
10X17H13M3T
08X17H15M3T

1.5. Рабочее давление в зависимости от рабочей температуры среды должно соответствовать приложению 1.

1.6. Толщина стенок деталей принята с учетом прибавок на износ. Значения прибавок на износ приведены в приложении 2.

1.7. Условное обозначение деталей трубопроводов приведено в ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826.

1.8. Минимальная температура применения марок сталей в зависимости от вида термической обработки для фланцевых и приварных деталей должна соответствовать приложению 3.

1.9. Пределы применения деталей, работающих в условиях гидравлических ударов, резких теплосмен, переменных нагрузок, специфических физико-химических свойств среды (в том числе агрессивности, требующей прибавки на износ более указанной в приложении 2) следует устанавливать в технических условиях и отраслевых стандартах.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики (свойства)

2.1.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по ГОСТ 22791 -ГОСТ 22826 и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.1.2. Детали трубопроводов должны изготовляться из поковок, объемных штамповок и труб.

Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

Штуцеры, карманы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры, переходы и колена, переходные фланцы, переходные фланцы со вставками, фланцевые заглушки, заглушки со вставками с условным проходом 50 мм и менее допускается изготавливать из сортового проката.

При изготовлении поковок из кованых, катаных заготовок и сортового проката уков должен быть не менее 1,5.

2.1.3. Поковки, штамповки, сортовой прокат, заготовки из труб после гибки следует подвергать термической обработке.

2.1.4. Заготовки для отводов из сталей марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки заготовки подвергались закалке с отпуском или нормализации.

2.1.5. Режимы термической обработки приведены в приложении 4.

2.1.6. Механические свойства заготовок на образцах, вырезанных в тангенциальном направлении при 20 °С после термической обработки, должны соответствовать указанным в табл.2.

2.1.7. Сдаточные характеристики:

1) предел текучести ();

2) временное сопротивление разрыву ();

3) относительное удлинение ();

4) ударная вязкость (KCV).

2.1.8. Заготовки не должны иметь внутренних дефектов, выявленных при ультразвуковом контроле, превышающих нормы, установленные ГОСТ 24507 для группы качества 2n.

2.1.9. На наружной поверхности готовых деталей не допускаются трещины, расслоения, раковины и поры. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы допускаемых отклонений.

На поверхности готовых колен и отводов по линии разъема калибровочных штампов допускаются следы от зажима матриц.

Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов.

Размеры дефектов типа трещин, расслоений, раковин, пор, надрывов, выявленных при магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, не должны превышать размеров дефектов, выявленных при условном уровне чувствительности «В», а при цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442 - дефектов, выявленных при классе чувствительности III.

2.1.10. По требованию потребителя детали трубопроводов из коррозионностойких сталей не должны быть склонны к межкристаллитной коррозии. Сталь марки 03Х17Н14М3 следует испытывать на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1-2%).

2.1.11. Загрязненность металла заготовок деталей трубопроводов (кроме деталей из коррозионностойких сталей) оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов - 5, для сульфидов - 4.

2.1.12. Детали трубопроводов должны выдерживать пробное давление в соответствии с табл.1.

2.1.13. Резьба должна быть выполнена по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g по ГОСТ 16093. Размеры фасок, сбегов и недорезов - по ГОСТ 10549. Сбеги и недорезы - нормальные.

2.1.14. Резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, острых кромок и рисок. Наличие ниток с сорванной неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих прохождению резьбового калибра, не допускается.

2.1.15. Нарезать резьбу у колен с опорами по ГОСТ 22795 следует после приварки опор к коленам и общей термической обработки по режиму согласно приложению 4.

2.1.16. Предельные отклонения угла гиба и разворот плоскостей гиба отводов, колен, двойных колен - не более ±1°.

2.1.17. Допуск перпендикулярности поверхности торцов отводов, колен, угольников, тройников, двойных колен, переходов относительно оси отверстия, допуск параллельности поверхности торцов тройников, переходов - по 14-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.18. Овальность по ГОСТ 24642 в месте гиба колен, двойных колен, отводов не должна превышать 8% номинального наружного диаметра.

Овальность любого сечения штампованных колен не должна быть более 3,5%. Значение овальности сечения в процентах в местах гиба определяется по формуле

где и - соответственно максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

2.1.19. Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий относительно торцевой поверхности - по 12-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.20. Позиционный допуск осей резьбовых отверстий и болтовых окружностей - по ГОСТ 14140.

2.1.21. Предельные отклонения размеров, механически обрабатываемых поверхностей: отверстий - Н14; валов - h14; остальных - ± .

На необработанных поверхностях после штамповки допуски по II классу точности по ГОСТ 7505.

2.1.22. Разделка под сварку кромок деталей трубопроводов по ГОСТ 22792, ГОСТ 22793, ГОСТ 22818 - ГОСТ 22826 - в соответствии с приложением 5.

2.1.23. Длина шпилек для фланцевых соединений должна выбираться в соответствии с приложением 6.

2.2. Комплектность

2.2.1. Детали трубопроводов с резьбовыми концами должны комплектоваться фланцами.

2.2.2. Угольники и отводы с карманами под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры комплектуют в соответствии с номенклатурой деталей, указанной в ГОСТ 22810, ГОСТ 22811.

2.2.3. Угольники по ГОСТ 22800, ГОСТ 22821, тройники по ГОСТ 22802, ГОСТ 22823, тройники-вставки по ГОСТ 22805, ГОСТ 22825 и переходные фланцы по ГОСТ 22813, ГОСТ 22814 комплектуют упорными шпильками и гайками.

2.3. Маркировка

2.3.1. На готовые детали трубопроводов должна быть нанесена маркировка ударным способом на глубину не более 0,3 мм. На детали из стали марки 20ЮЧ, работающие в сероводородосодержащей среде, маркировку следует наносить яркой несмываемой краской.

2.3.2. Содержание маркировки, размеры клейм и их расположение на деталях трубопроводов - в соответствии с приложением 7.

2.3.3. Место маркировки должно быть обведено яркой краской в рамку и защищено бесцветным лаком.

2.4. Упаковка

2.4.1. Обработанные поверхности деталей должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014. Группа изделий 1-2, категория хранения и условия транспортирования - Ж, вариант защиты ВЗ-1, вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации - не менее 3 лет. Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

2.4.2. Глухие линзы, линзовые отводы, измерительные диафрагмы следует покрыть нейтральными смазочными материалами, обернуть промасленной бумагой по ГОСТ 515 или по ГОСТ 16295.

2.4.3. Присоединительные резьбовые концы деталей должны быть утоплены во фланцах на 5-10 мм. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм должны быть закрыты пробками по ГОСТ 22241, свыше 125 мм - деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки. Присоединительные резьбовые концы, на которые не навернуты фланцы, должны быть защищены резьбовыми заглушками или деревянной обрешеткой, прочно увязанной не менее чем в двух местах.

2.4.4. Детали следует упаковывать в деревянные неразборные ящики:

типов I -IV по ГОСТ 2991 - детали общей массой до 500 кг;

типов I -II по ГОСТ 10198 - детали общей массой свыше 500 до 3000 кг.

Дополнительные требования к упаковке деталей для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов - по ГОСТ 15846.

Габаритные размеры ящиков должны быть приняты с учетом размера деталей по ГОСТ 21140.

2.4.5. Для предотвращения перемещения деталей в ящиках должны быть предусмотрены прокладки, распорки, опоры.

2.4.6. Конструкцией упаковки должна быть обеспечена возможность применения механизированных способов ведения погрузо-разгрузочных работ.

2.4.7. На каждом ящике несмываемой краской должно быть нанесено:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение упакованных деталей;

3) число деталей;

4) масса брутто.

2.4.8. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

1) предприятие-изготовитель;

2) номер партии деталей;

3) число деталей каждого типоразмера с обозначением стандарта;

4) дата консервации.

Упаковочный лист должен быть вложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.

2.4.9. Партия деталей должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.601 с дополнительными данными:

1) наименование предприятия-изготовителя с указанием его местонахождения (почтовый адрес);

2) условное обозначение деталей;

3) число деталей в партии;

4) номер партии;

5) номер деталей;

6) вид термической обработки;

7) результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

2.5. Показатели надежности

Назначенный ресурс до замены - 34560 ч.

Критерии предельного состояния сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в технических условиях на изделия конкретных типов.

3. ПРИЕМКА

3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания деталей трубопроводов на соответствие требованиям пп.2.1.6, 2.1.8-2.1.14, 2.1.16-2.1.22.

3.2. Детали трубопроводов должны приниматься партиями. Партия готовых деталей должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии.

3.3. Партия заготовок должна состоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместную термическую обработку.

Допускается комплектовать партии из заготовок различного сечения. В этом случае отбор проб для испытаний должен проводиться от заготовок небольшого сечения.

3.4. Приемочному контролю по пп.2.1.9, 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.22 должна подвергаться каждая деталь.

3.5. Виды и объемы приемочного контроля заготовок и готовых деталей по пп.2.1.6, 2.1.8-2.1.12 должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3

	Объемы приемочного контроля
Наиме- нование	Заготовок при					Готовых деталей при
детали	испытаниях на твердость	испыта- ниях на растя- жение и ударный изгиб	ультра- звуковой дефекто- скопии	испытаниях на склонность к межкрис- таллитной коррозии	контроле загряз- ненности неметал- лическими включе- ниями	гидрав- лических испы- таниях	магнито- порош- ковой или цветной дефекто- скопии	спект- ральном анализе
Тройники, угольники, вставки, колена, отводы, переходы, штуцера	Каждая заготовка, кроме заготовок из коррозионно- стойких сталей	По ГОСТ 8479, по ГОСТ 25054, группа IV	заготовка	1% заготовок от партии из коррозионно- стойких сталей, но не менее 1 шт.	Каждая плавка	Каждая деталь	Каждая деталь	Каждая деталь, кроме деталей из углеро- дистых сталей
Диафрагмы измеритель- ные, отводы линзовые
Фланцы переходные, заглушки, карманы под термоэлектри- ческие термометры и термометры сопротивления			-			-

Примечания.

1. Гидравлическое испытание деталей, прошедших ультразвуковой контроль, допускается не проводить. В этом случае пробное давление должно гарантироваться предприятием-изготовителем. Для деталей, подвергаемых гидравлическому испытанию, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия должна проводиться после гидравлического испытания.

2. Ультразвуковую дефектоскопию допускается не проводить, если не позволяют размеры и конфигурация заготовок. В этом случае гидравлическое испытание является обязательным.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Механические свойства металла заготовок по п.2.1.6 контролируются испытаниями:

1) на твердость по Бринеллю - по ГОСТ 9012.

Испытания на твердость по Бринеллю заготовок длиной 1500 мм и более проводят не менее чем в 3 точках по длине заготовки;

2) на растяжение - по ГОСТ 1497;

3) на ударный изгиб - по ГОСТ 9454, образец типа 1.

От каждой отобранной для механических испытаний заготовки испытывают один образец на растяжение, два - на ударный изгиб. Испытание на ударный изгиб заготовок из труб толщиной стенки не менее 12 мм допускается не проводить.

4.1.1. При получении неудовлетворительных испытаний хотя бы одного из образцов следует проводить повторное испытание на удвоенном числе образцов, взятых от той же заготовки.

Допускается проводить испытания на образцах, отобранных от других заготовок партии с той же твердостью или твердостью, отличающейся не более чем на 5%.

Если при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов получены неудовлетворительные результаты, то партия заготовок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

Порядок и объем испытаний заготовок после повторной термической обработки - по п.3.5 и настоящему пункту.

4.1.2. Число повторных термических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

4.1.3. Минимальную толщину стенок отводов и колен с наружным диаметром 40 мм и более должны проверять на каждой детали неразрушающим методом.

4.1.4. Внешний вид деталей и сборочных единиц контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

4.1.5. Размеры деталей по пп.2.1.13, 2.1.14, 2.1.16-2.1.21 контролируют угольниками, калибрами или другими контрольно-измерительными инструментами.

Проходимость внутренних полостей и штампованных деталей (колен, отводов) проверяют шаром диаметром 0,85 внутреннего диаметра колена или отвода.

4.1.6. Отбор проб для механических испытаний:

от поковок - по ГОСТ 8479;

от заготовок из сортового проката - по ГОСТ 7564;

от заготовок из труб - по ГОСТ 10006.

4.1.7. Образцы для механических испытаний должны вырезать из напусков для проб, из тела заготовки или отдельной пробы той же плавки такого же или большего сечения, прошедшей те же технологические операции и термически обработанной совместно с заготовками данной партии.

4.1.8. Образцы для механических испытаний заготовок отводов с толщиной стенки 16 мм и более, которые после холодной гибки подвергают только отпуску, должны вырезать из растянутой части заготовки или специально гнутой пробы той же плавки, того же диаметра и радиуса гиба после совместного отпуска данной партии заготовок отводов.

4.1.9. Образцы для механических испытаний следует вырезать в тангенциальном направлении. Если размеры заготовок не обеспечивают возможности вырезки образцов в тангенциальном направлении, то допускается проводить испытания на продольных образцах.

При определении механических свойств на продольных образцах нормы механических свойств по сравнению с приведенными в табл.2 должны быть увеличены:

на 5% предел текучести и временное сопротивление разрыву;

на 25% относительное удлинение и ударная вязкость.

4.2. Определение загрязненности металла неметаллическими включениями - по ГОСТ 1778, метод Ш (варианты Ш1, ШЗ).

4.3. Контроль на склонность к межкристаллитной коррозии - по ГОСТ 6032.

Метод испытания следует устанавливать в рабочей документации.

4.4. Контроль содержания ферритной фазы осуществлять магнитным или металлографическим методом по ГОСТ 11878.

4.5. Ультразвуковую дефектоскопию следует проводить по ГОСТ 24507 после окончательной термической обработки.

4.6. Магнитопорошковая дефектоскопия - по ГОСТ 21105, условный уровень чувствительности “В”.

4.7. Цветная дефектоскопия - по ГОСТ 18442, класс чувствительности III.

4.8. Пробное давление при гидравлических испытаниях по п.2.1.12 следует поддерживать в течение 5 мин. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если не обнаружено падение давления по манометру, запотевания и течи.

4.9. Спектральный анализ готовых деталей проводят для определения основных легирующих элементов по методике предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование

5.1.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов следует транспортировать на открытых железнодорожных платформах в соответствии с “Техническими условиями погрузки и крепления грузов” и “Правилами перевозок грузов”, утвержденными МПС СССР.

5.1.2. Условия транспортирования - по группе 8 (ОЖЗ) ГОСТ 15150.

5.1.3. Ящики должны иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192:

1) манипуляционные знаки N 3, 9, 12;

2) основные надписи;

3) дополнительные надписи;

4) информационные надписи.

5.2. Хранение.

Условия хранения деталей в законсервированном виде - 2 (С) по ГОСТ 15150.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Монтаж и эксплуатация смонтированных трубопроводов должны проводить с соблюдением требований ПУГ-69 и общих технических требований к монтажу согласно СНиП 3.05.05-84.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов - 20 мес.

Гарантийный срок исчисляется с момента ввода трубопровода в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ПРИ РАБОЧЕЙ ТЕМПЕРАТУРЕ СРЕДЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Таблица 4

Марка
стали

Условное давление при 20 °C, МПа

Рабочее давление, МПа, при рабочей температуре среды, °С

200

250

300

350

400

450

475

510

540

20,

20,0

18,0

15,0

13,5

11,5

7,8

32,0

28,0

24,0

22,0

17,0

11,9

25,0

24,0

23,0

21,0

18,0

15,0

12,5

9,0

6,4

15Х5М

32,0

30,0

29,0

26,0

23,0

17,0

15,5

11,0

8,5

40,0

38,0

36,0

33,0

29,0

23,0

19,5

14,0

10,4

25,0

23,0

19,0

17,0

15,0

9,5

10Г2

40,0

35,0

30,0

26,0

23,0

15,0

50,0

45,0

37,0

33,0

29,0

19,0

14ХГС,

25,0

23,0

19,0

17,0

15,0

15ГС,

40,0

35,0

30,0

26,0

23,0

09Г2С

50,0

45,0

37,0

33,0

29,0

63,0

54,0

48,0

40,0

37,0

30ХМА,

25,0

23,0

22,0

21,0

20,0

18,0

18Х3МВ,

40,0

36,0

35,0

33,0

32,0

30,0

28,0

20Х2МА,

63,0

56,0

54,0

53,0

51,0

47,0

44,0

22Х3М

80,0

70,0

69,0

67,0

65,0

62,0

56,0

32,0

30,0

29,0

28,0

26,0

24,0

22,0

17,0

20Х3МВФ

50,0

47,0

46,0

45,0

41,0

37,0

33,0

29,0

80,0

74,0

72,0

70,0

65,0

60,0

52,0

100

100,0

94,0

92,0

90,0

82,0

75,0

66,0

58,0

08Х18Н10Т,

08Х18Н12Т,

12Х18Н10Т,

20,0

19,0

18,0

16,5

15,0

14,0

13,0

11,5

12Х18Н12Т,

32,0

29,0

28,0

26,0

24,0

23,0

22,0

17,0

10X17H13M2T,

40,0

37,0

35,0

33,0

30,0

28,0

26,0

23,0

10Х17Н13М3Т,

08Х17Н15М3Т,

03Х17Н14М3

Примечания:

1. Определение температуры среды - по ГОСТ 356.

2. При выборе материалов следует учитывать коррозионные свойства рабочих сред.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). ПРИБАВКА НА ИЗНОС К ТОЛЩИНАМ СТЕНОК ДЕТАЛЕЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Таблица 5

мм

Проходы условные	6; 10; 15; 25; 32	40; 50; 65	80; 100	120; 150; 200
Прибавка	2,0	2,5	3,0	4,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное). МИНИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И ПРИВАРНЫХ ДЕТАЛЕЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

Таблица 6

Марка стали	Вид термической обработки	Минимальная температура применения деталей, °С
		фланцевых	приварных
20	Закалка с отпуском	-40	-40
	Нормализация	-30	-30
35, 40, 45	Закалка с отпуском	-40	-
20ЮЧ	Нормализация	-40	-40
09Г2С	Закалка с отпуском	-50	-40
10Г2	Нормализация	-50	-40
15ГС	Закалка с отпуском	-50	-40
	Нормализация	-40	-40
14ХГС		-50	-40
30ХМА		-50	-30
20Х2МА	Закалка с отпуском	-40	-30
22Х3М
18Х3МВ		-50	0
20Х3МВФ
15Х5М	Нормализация, отпуск	-40	0
08Х18Н10Т
08Х18Н12Т
12Х18Н10Т
12Х18Н12Т
10Х17Н13М2Т	Аустенизация	-50	-50
10Х17Н13М3Т
08Х17Н15М3Т 08Х17Н14М3

Примечания:

1. Стали марок 18Х3МВ и 20Х3МВФ не рекомендуется применять для приварных деталей.

2. Стали марок 35, 40, 45 применяют для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставками.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (рекомендуемое). РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое

Таблица 7

Марка стали	Температура нагрева, °С		Охлаждающая среда	Температура нагрева, °С	Охлаждающая среда
	при закалке или нормализации			при отпуске
20	880-920	Вода или масло		650-680	Воздух
	920-950	Воздух		-	-
35	860-880
40	850-870	Вода или масло		560-640	Воздух
45	840-860
20ЮЧ	920-950	Воздух		-	-
09Г2С	910-930	Масло		640-660	Масло, вода
10Г2	900-920	Воздух		-	-
15ГС	900-930	Вода или масло		630-660	Воздух
	900-930	Воздух			-
14ХГС	950-970	Вода или масло		560-600	Вода или масло
30ХМА	850-880			660-680
20Х2МА	920-950			630-650
22Х3М	890-910	Масло		660-680	Воздух
18Х3МВ	950-970			660-690
203МВФ	1030-1060			660-680
15Х5М	950-980	Воздух		700-740	Воздух
08Х18Н10Т,
08Х18Н12Т,
12Х18Н12Т,
12Х18Н10Т,	1050-1100	Вода или масло		-	-
10Х17Н13М2Т,
10Х17Н13М3Т,
08Х17Н15М3Т,
03Х17Н14М3

Примечание. Температуру нагрева и охлаждающие среды уточняет предприятие-изготовитель.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное). РАЗДЕЛКА КОНЦОВ ТРУБ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД СВАРКУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное

ГОСТ 22790-89 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/кв.см). Общие технические условия

Таблица 8

Размеры, мм

Условный проход	Исполнение детали			Тип разделки	Размер присоединяемых труб DXS
		Номин.	Пред. откл.
	2	6,5			11х 2,5
6			0,20		12Х3,0
	4	7,0			15Х4,5
					18Х3,5
10	2	11,5	0,24		20х4,5
	4	12,0			25Х7,0
		17,0		А	25Х4,5
	2	18,0			25Х5,0
15		20,0	0,24		32Х7,0
	4	18,0			35Х9,0
	1	26,0			35Х5
		27,0			38Х6
25	2	28,0	0,28		45Х9
	3	27,0			45Х10
	4	27,0			50Х12
		33,0			45Х6
	1				45Х6,5
32		33,0			51Х11
	2	33,0			50Х9
	3	35,0			57Х12
	4	38,0			68Х16
		43,0	0,34		56Х7
	1				57Х7
		39,0			57Х10
40	2	46,0			68Х12
	3	42,0			68Х14
	4	47,0			83Х19
	1	59,0			76Х9
					83Х14
50	2	57,0			89Х17
	3	65,0			102Х20
	4	61,0		Б	102х22
	1	70,0	0,40		89Х11
65	2			А	102Х16
	3	72,0			114Х22
	4	74,0		Б	127Х28
	1	87,0			114Х14
	2	93,0		А	127Х18
		83,0			127Х25
80	3	93,0	0,46		140Х25
	4	91,0		Б	159Х36
	1	100,0			127Х14
	2	103,0	0,46	А	140Х20
100	3				159Х28
	4	105,0		Б	180Х40
	1	125,0		А	159Х18
	2	128,0			180Х28
		119,0			168Х28
125	3	125,0			194Х36
	4	128,0	0,53		219Х48
	1	155,0			194Х20
150	2			Б	219Х32
	3	160,0			245х45
	4				273Х60
	1	197,0			245Х25
200	2	203,0	0,60		273Х38
	3	204,0			299Х50

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (справочное). ДЛИНА ШПИЛЕК ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Справочное

Таблица 9

Размеры, мм

Обо- зна- че- ние	Усло- вный про-	Расстояние между торцами труб								Рас- сто- яние	Шпилька		Длина двусторонней шпильки, L								Длина упорной шпильки
сое- ди- не- ния	ход	Уплотнительная линза				Линзовый отвод			Из- ме- ри- тель- ная	меж- ду тор- ца- ми	Диа- метр резь- бы	Ко- ли- чест- во, шт.	Уплотнительная линза				Линзовый отвод			Из- ме- ри- тель- ная	Уплотнительная линза
		Ж1	Ж2	К1	К2	6	10	15	ди- аф- раг- ма	труб и фла- нца- ми			Ж1	Ж2	К1	К2	6	10	15	ди- аф- раг- ма	Ж1	Ж2	К1	К2
4-6	6	7,3	-	-	-	34	-	-	31		М 14		80	-		-	105	-	-	105		-	-	-
4-10	10	7,4	-	-	-	37		-		1,5		3		-	-	-	125	125	-	115	45	-	-
4-15	15	6,7	-	-	-		37		32		М 16		95	-	-	-	-	-	135		50	-	-
2-25			-	-	-	36	36	46	36					-	-	-	135	135	150	135		-	-
3-25	25	10,1	-	-	-	-	-	-	-	2,0			105	-	-	-	-	-	-	-	60	-	-
4-25		9,2	-	-	-			-				4	125	-	-	-			-			-	-	-
2-32			-	-	-	36	36	47	36		М 20		130	-	-	-	150	150	160	150	65	-	-	-
3-32	32	14,7	-	-	-	-	-	-	-					-	-	-	-	-	-	-		-	-	-
4-32		12,8	-	-	-			-	36				140	-	-	-	165	165	-	165	85	-	-	-
2-40		13,2	-	20	-	35	35	-	-		М 22					-			-	-				-
3-40	40	-	25,2		-	-	-	-	39			6		155	155	-	-	-	-	165	-	100	100	-
4-40		-	21,0	-	22	37	37	-	40				165		-	175			-	185	-		-	110
2-50		16,2		21	-			47	-		М 27		165	175	175	-	185	185	200	-	95	110	110	-
3-50	50	-	25,2	19	-	-	-	-	-	3,0			-		200	-	-	-	-	-	-		120	-
4-50		-		-	23	41	41	51	51				-	200	-	200				235	-	120	-	120
2-65		18,2		22	-	43	43	53	-		М 30		200	200	200	-	225	225	235	-	115			-
3-65	65	-	30,2		-	-	-	-	-				-		210	-	-	-	-	-	-	130	120	-
4-65		26,4		-	28	40	40	50	55		М 33		-	220	-	220	240	240	250	250	-		-	130
1-80			38,4	27	-	-	-	-	-		М 30					-	-	-	-	-				-
2-80		21,3	33,3	22	-	41	41	51	-		М 30		220	220	220	-	240	240	250	-	130	140	130	-
3-80	80	-	30,0	19	-	-	-	-	-	4,0		6	-		245	-	-	-	-	-	-	140	140	-
4-80		-	28,2	-	27	40	40	50	57		М 36	8	-	260	-	260	275	275	290	290	-	-	-	160
1-100		21.3	40,3	25	-	-	-	-	-		М 33		235	250	235	-	-	-	-	-			140	-
2-100		21,2	36,2	27	-	47	47	57	-		М 36	6	250	270	260	-	275	275	290	-	130	160		-
3-100	100	-	34,4	24	-	-	-	-	-		М 36		-	280		-	-	-	-	-	-		160	170
4-100		-	33,0	-	33	43	43	53	63		М 39		-	300		300	310	310	320	330	-	170	-	-
1-125		25,0	35,0	31	-	-	-	-	-		М 36		265	280	265	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2-125		20,8	30,8	25	-	42	42	52	-		М 39		290	300	290	-	310	310	320	-	-	-	-	-
3-125	125	-	29,4	24	-	-	-	-	-				-	320	310	-	-	-	-	-	-	-	-	-
4-125		-	30,0	-	30	45	45	55	65	6,0		8	-	340	-	340	350	350	360	370	-	-	-	-
1-150		31,6	51,6	41	-	-	-	-	-		М 45		330		330	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2-150		24,6	47,0	33	-	45	45	55	-				340	360	340	-	350	350	360	-	-	-	-	-
3-150	150	-	44,6		-	-	-	-	-		М 52		-	390	380	-	-	-	-	480	-	-	-	-
4-150		-	48,0	-	48	58	58	68	73		М 56		-	460	-	460	470	470	480		-	-	-	-
1-200		32,2	47,2	51	-	-	-	-	-		М 52		380	400	400	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2-200	200	27,7	42,7	44	-	54	54	64	-				440		460	-				-	-	-	-	-
3-200		-	45,0	33	-	55	55	65	70		М 56	10	-	460	440	-	470	470	480	480	-	-	-	-

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (обязательное). РАСПОЛОЖЕНИЕ МЕСТ КЛЕЙМЕНИЯ И ВЫСОТА КЛЕЙМА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Обязательное

Таблица 10

Наименование детали	Расположение мест клеймения	Условный проход ,	Высота клейма, мм
		мм	Давления, марки стали	Прочих
Переходы		От 10Х6 до 15Х10	3-4	3
		От 25Х6 до 50Х40	5-6	3-4
		Св. 50Х40	8-10	5-6
Штуцера		6-25	3-4	3
		32-80	5-6	3-4
		100-200	8-10	5-6
Линзы глухие с указателем		6-15	3	3
		25-80	3-4	3
		100-200	6 -8	4-5
Тройники, угольники, тройники- вставки		6-15	3-4	3
		25-80	5-6	3-4
		100-200	8-10	5-6
Отводы линзовые		6-10	3-4	3
		15-80	5-6	3-4
		100-200	6-8	5-6
Колена, отводы		6-10	3-4	3
		15-80	5-6	3-4
		100-200	6-8	5-6
Диафрагмы измерительные		6-10	3-4	3
		15-25	4-5	3
		32-40	5-6	3-4
		50-80	6-8	5-6
		100-200	8-10	5-6
Фланцы переходные, заглушки		6-25	3-4	3-4
		32-80	5-6	5-6
		100-200	8-10	8-10
Карманы под термометры сопротивления и термоэлект- рические термометры		-	3-4	3

1 - товарный знак предприятия-изготовителя; 2 - марка стали; 3 - условное давление; 4 - номер партии и порядковый номер детали в партии; 5 - условный проход; 6 - клеймо отдела технического контроля.

Примечания:

1. Для глухих линз с указателем ( 6-15 мм) маркировку 1; 2; 3 следует наносить на указателях.

2. Для измерительных диафрагм стрелка указывает направление движения среды. Вход среды со стороны острой кромки дросселирующего отверстия диафрагмы.

Знак “+” следует ставить на штуцере первым по ходу среды; знак “-” на штуцере со стороны выхода среды.